Lazer Sport presenta un casco de bicicleta impreso en 3D
13 de marzo de 2024. En los últimos años, la unión entre la impresión 3D y el mundo del ciclismo ha sido un tema recurrente. Hemos sido testigo de innovaciones como los sillines con mayor ergonomía, bicicletas más cómodas e incluso bicicletas personalizables como las diseñadas por Jaegher y Aston Martin. Ahora hay un nuevo avance que entusiasma a los aficionados del ciclismo: Lazer Sport NV, uno de los principales fabricantes europeos de cascos para ciclistas, ha presentado un nuevo casco fabricado mediante impresión 3D.
Lazer Sport está innovando con el desarrollo de una nueva generación de cascos de bicicleta diseñados para mejorar la comodidad y la seguridad de los ciclistas, minimizando al mismo tiempo su huella ecológica.
Para lograr este objetivo, la empresa ha optado por la plena utilización del software industrial Xcelerator de Siemens, un conjunto completo de soluciones de impresión 3D, que reúne varios colaboradores del sector de la fabricación aditiva. Con esta decisión pretenden apoyar el lanzamiento de KinetiCore, una nueva tecnología exclusivamente utilizada por Lazer Sport para proteger contra las fuerzas de impacto rotacional.
Mirá también: El renacimiento a través de la impresión 3D
En caso de caída en bicicleta donde suceda un impacto en el cráneo, el cerebro está expuesto a una aceleración lineal y a la rotación. La protección KinetiCore, con sus zonas de deformación únicas, busca reducir los efectos de las fuerzas lineales y de rotación durante el impacto. Estas zonas especiales están diseñadas para deformarse al momento del impacto y actúan para desviar la energía lejos del cerebro. Sin duda, el principal objetivo de Lazer Sport es proporcionar una protección total a los ciclistas contra los impactos en todo terreno.
Lazer Sport utiliza el software NX™ de Siemens para diseñar y fabricar sus productos, y el software Simcenter™ 3D para simular y verificar digitalmente. Mediante un programa de CAD, el equipo realizó simulaciones para anticipar los impactos reales en el casco. Con este método, el proceso fue más rápido y rentable, ya que simplificó las pruebas de numerosos modelos sin necesidad de fabricar prototipos costosos.
Impactos: 94
